機械加工中的工件變形問題，是比較難以（yǐ）解決（jué）的問題。首先（xiān）必須分（fèn）析（xī）萬能滑枕銑床產生變形的原因（yīn），然後才能采取應對的措施。

　　01工件（jiàn）的（de）材質和結構會影響工件的變形

　　變形量的大小與形狀複雜程度、長寬比和壁厚大（dà）小成正（zhèng）比，與材質的剛性（xìng）和穩定性成正比。所以在設計零件時盡可能的減小這些因素對工件變形的影響。

　　尤其在大型零件的結構上（shàng）更應該（gāi）做到結（jié）構合理。在加工前也要對毛坯硬度、疏鬆等（děng）缺陷進行嚴（yán）格控（kòng）製，保證毛坯質量，減少其帶來的（de）工件變形。

　　02工件裝（zhuāng）夾時造成（chéng）的變形

　　工（gōng）件裝夾時，首先要選擇正確的夾緊點，然後根據夾緊點的位置選擇適當的夾（jiá）緊（jǐn）力。因此盡可能使夾緊點和支撐點一致，使夾緊力作用在支撐上，夾緊點應盡可能（néng）靠近加工麵，且選擇受力不易引起夾緊變形的位置。

　　當工件上有幾個方向的夾緊力作用時，要考慮夾緊力的先後順序，對於使工件與支撐接觸夾緊力（lì）應先作用，且不易太大（dà），對於平衡切（qiē）削力的主要夾（jiá）緊力，應作用在最後（hòu）。

　　其次要增大工（gōng）件與夾具的接觸麵積或采用軸向夾緊力。增加零件的剛性，是解決發生夾緊變形（xíng）的有效辦法，但由於薄壁類零件的形狀和（hé）結構的特點，導致其具有較低的剛性。這樣在裝夾（jiá）施力的作用下，就會產生變形。

　　增大工件與夾具的接觸麵（miàn）積（jī），可有效降低工件件裝夾時的變形。如在銑削（xuē）加工薄（báo）壁（bì）件時，大量使用彈性壓板，目的就是（shì）增加接觸（chù）零件的（de）受力麵積;在車削薄壁套的內徑及外圓時，無（wú）論是采用簡單的開口過渡環，還是使用彈性芯軸、整弧卡爪等，均采用的是增大工件裝夾時的接觸（chù）麵（miàn）積。這種方（fāng）法有利於承載夾緊力，從而避免（miǎn）零件的變形。采（cǎi）用軸向夾緊力，在生產中也被廣泛使用，設計製作（zuò）專用夾具（jù）可使夾緊力作用在（zài）端麵上，可以解（jiě）決由於工件（jiàn）壁薄，剛性較（jiào）差，導致（zhì）的工件彎曲變形。

　　03工件加工時造成的變形

　　工件（jiàn）在切削過程中由於受到切削力的作用，產生向著受力方向的彈性形變，就是我們常說的讓刀現象。應對此類變形在刀具上要采取（qǔ）相（xiàng）應的措施，精加工時（shí）要（yào）求（qiú）刀具鋒利，一方麵可減（jiǎn）少刀具（jù）與工件的摩擦所形（xíng）成的阻（zǔ）力，另一方麵可（kě）提（tí）高刀具切削工件時的散熱能力，從而減少工件上殘（cán）餘的內應力。

　　例如在銑削薄壁類零（líng）件的（de）大（dà）平麵時，使用單刃銑削法，刀具參數選取了較大的主偏角和較大的前角，目的就是為（wéi）了減少切削阻力。由於這種（zhǒng）刀具（jù）切削輕（qīng）快，減少了薄（báo）壁類零件的變形，在生產中得到（dào）廣泛的應用（yòng）。

　　在薄壁零件的車削中，合理的刀具角度對車削時切削力的大小，車削中產生的熱變形、工件表麵的微觀（guān）質量都是至關重要的。刀具前角大小，決定著切削變形與（yǔ）刀具前角（jiǎo）的（de）鋒利程度（dù）。前角大，切削變（biàn）形和摩擦力（lì）減小，但前角太大，會使刀具的楔角減（jiǎn）小，刀（dāo）具強（qiáng）度減弱，刀具散熱情況差（chà），磨損加快。所以，一般車削鋼件材料的薄壁零件時，用高速刀（dāo）具，前角取6°——30°，用硬質合金刀具，前角取5°——20°。

　　刀具（jù）的（de）後角大（dà），摩擦力小，切削力也相應減小，但後角過大也會使刀具（jù）強度減弱。在車削薄壁零件時，用高速鋼車刀，刀具後角取6°——12°，用硬質（zhì）合金刀具（jù），後角取4°——12°，精車時取較大的後角，粗車時取較小的後角。車薄壁零件的（de）內外（wài）圓時，取大的主偏角。正確（què）選擇刀具是應對（duì）工件變形的必要條件。

　　加工中刀具和工件摩擦產生的熱量也（yě）會使（shǐ）工件變形，因（yīn）此在很多時候（hòu）選擇高速切削加（jiā）工。在高速切削加工中，由於切屑在較短時間內被（bèi）切除，絕大部分（fèn）切削熱被切屑帶走，減少了工件的熱變形;其次，在高速加工（gōng）中（zhōng），由於（yú）切削層材料軟化部分的減少，也可減少零（líng）件加（jiā）工的變形，有利（lì）於保證零件的尺寸、形狀精度。另（lìng）外，切削（xuē）液主要用來減少（shǎo）切（qiē）削過程中的（de）摩擦和降低切削溫度。合理使（shǐ）用切削液對提高刀具的耐（nài）用度和加工表麵質量、加工精度具有重要作用。因（yīn）此（cǐ），在加（jiā）工中為防止零件變形必須合理使用充分的切削（xuē）液。

　　加工中采用合理的切削用量是保證零件精度的關鍵因素。在加工精度要求較高的薄壁類零件時，一般采取（qǔ）對稱加工，使（shǐ）相對的兩麵產生（shēng）的應力均衡，達到一個穩定狀態，加工後工件平整。但當某一工序（xù）采取較大的（de）吃刀量時，由於拉應力、壓應力失去平衡，工件便會產生變形。

　　薄壁零件車削時變形是多方麵的（de），裝夾工件時的夾緊力，切（qiē）削工件時切削（xuē）力，工件阻礙刀（dāo）具（jù）切削時產生的（de）彈性變形和塑性變形，使切削區（qū）溫度（dù）升高而產生熱變形。所以，我們要在粗加工時，背吃刀量和進給量可以取大（dà）些;精加工時（shí），刀量一般在（zài）0.2——0.5mm，進給量一般在0.1——0.2mm/r，甚至更小，切削速度6——120m/min，精車時用盡量高的切削速度，但不易過為高。合理（lǐ）選擇好切削用量，從而到達減少零件變形的目的。

　　04加工後應力變形

　　加工後，零件本身存在內應力，這些內應力分布是一種相對平衡（héng）的狀態，零件外（wài）形相對穩定，但是去除一（yī）些材料和熱處理後內應力發生變化（huà），這時工件需要重新達到力（lì）的（de）平衡（héng）所以外形就發生了變化。解決這類變形可以（yǐ）通過（guò）熱處理的方法（fǎ），把需要校（xiào）直（zhí）的工件（jiàn）疊成一定高度，采用一定工裝壓緊成平直狀態，然（rán）後把工裝和工件一起放入加（jiā）熱爐中，根據（jù）零件材料的不同，選擇不（bú）同的加熱溫度和加熱時間。熱校直後，工件（jiàn）內（nèi）部組織穩定。此時，工件不（bú）僅得到了較高的（de）直線度，而（ér）且加工硬化現象得到消除，更便於零件（jiàn）的進一步精（jīng）加工。鑄件要做到時效處理，盡量消（xiāo）除內部的殘餘應力，采用（yòng）變形（xíng）後再（zài）加工的方（fāng）式，即粗加工-時效-再加工。

　　對於大型零件要采用（yòng）仿形加工，即預計工件裝配後的變形量，加（jiā）工時在相反的方向預（yù）留出變形量，可有（yǒu）效的防止零件在裝配後（hòu）的變形。

　　綜上所述，對於易變形工件，在毛坯和加工（gōng）工藝上都要采用相應的對策，需根據不同情況加以分析，都會找到一條合適的工藝路（lù）線的。當然，上述的方法隻是進一步減小工件變形，如果想得到更高精的工件，還需要不斷（duàn）的學習、探討和研究（jiū）。

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