數控銑床刀（dāo）具知識全（quán）在這了（le），拿走（zǒu），不謝（xiè）！數控加工中刀（dāo）具的選擇和切削用量確定是（shì）在人機交互狀態下完成，要求編程人員（yuán）必須掌握刀具選（xuǎn）擇和切削用量確（què）定的基本原則，在編程時充分考慮數控加工（gōng）特點，正確（què）選擇刀刃具（jù）及切削用量。數控加工技術涉及的範圍很廣，就應用方麵而言，其加工技術的特（tè）點 和（hé）難點仍在於如（rú）何高速、高效率地正確選用數（shù）控機床刀具編製出符合產品（pǐn）技術要求（qiú）的數控加工（gōng）工藝及程（chéng）序。數控加工可以大幅度（dù）縮短產品的製造周（zhōu）期，有效的解決機 械產（chǎn）品中複雜、精密、單件小批量、形狀多變的零件加工。桂林數控銑床小編整理了有關數控銑床刀具知識，僅（jǐn）供參（cān）考！

數控銑床刀具選擇

1.刀具的特點及種類（lèi）

數控銑床加工刀具種類很多，為（wéi）了適應數控（kòng）機床高速、高效和自動化程度高的特點，所用（yòng）刀（dāo）具正朝著標準化、通用化和模塊化的方（fāng）向發展，主要分（fèn）為銑削刀具和孔加工刀具兩大類。為了（le）滿足高效和特殊的銑削要求，又發展了（le）各種特殊（shū）用途的專用（yòng）刀（dāo）具。

（1）刀柄結構形式

數控銑床（chuáng）刀具刀柄的結構形式分為模塊式與整體式兩種。模塊式刀（dāo）具係統是一種較先進的刀具係統，其每把刀柄都可（kě）通過（guò）各種係列化的模塊組裝而成。針對不同的加工零件和機床，采取不同的組裝方案，可獲得（dé）多種刀柄係（xì）列，從而提高刀（dāo）柄的適應能力和利用（yòng）率。

整體式刀柄裝夾（jiá）刀具的工作（zuò）部分與機床上（shàng）安裝定位用的柄部是一體的。這種（zhǒng）刀柄對機床與零件的變（biàn）換適（shì）應能力（lì）較差。為適應零件與（yǔ）機床的變換（huàn），用戶必須儲備各種規格的刀柄，因此刀柄的利用率較低（dī）。

數控銑床刀柄與主軸孔的配合錐麵采用（yòng）7：24圓錐（zhuī）柄，並（bìng）采用相應型式的拉（lā）釘（dìng），與機床主軸相結合。錐柄具有不自鎖，換刀方便等特點。刀柄常用的規格有40 號、45號和50號。目前在我國應用較為廣泛（fàn）的有IS07388—1983.MAS403—1982.ANSI／ASME 135.50—1985等，選擇時應考慮刀（dāo）柄規格與（yǔ）機床（chuáng）主軸（zhóu）、機械手相（xiàng）適應。JT：表示采用國際標準IS07388號加工中心機（jī）床用錐柄柄部（bù）（帶（dài）機械手夾 持槽（cáo））；其後數字為相應的ISO錐度號（hào）。BT：表示采（cǎi）用日本標準MAS403號（hào）加工（gōng）中心機床用錐（zhuī）柄柄部（帶機械手夾持槽）；其後數字為（wéi）相應的ISO錐度 號。對於（yú）高速切削一般采用HSK係列刀柄。

為提高加工（gōng）效率，應盡（jìn）可能選用高效率的（de）刀具和刀柄。選用強力（lì）銑（xǐ）夾頭刀柄，夾持（chí）精（jīng）度（dù）高，可以用來夾持直柄（bǐng）刀具，因卡簧自身夾緊變形小自鎖性好，夾緊力大，可以用於強力銑削加工；還可以用於高精度銑鉸孔加工，也可通過接杆夾（jiá）持帶孔（kǒng）類刀具。

選（xuǎn）用彈簧卡頭刀柄，卡簧彈性變形量為1mm，主要夾持小規格銑刀，如（rú）鑽頭、銑刀、鉸刀、絲錐等。選用模塊式工具係統（tǒng）由於其定位精度（dù）高，裝卸方便，連接剛 性好，具有良好的抗振性，是目前用得較多的一種型式，它由刀柄、中間接杆以及工作頭組成。選用粗鏜孔可選用雙刃鏜（táng）刀刀柄，既可提高（gāo）加工效率（lǜ），又有（yǒu）利於減少 切削振（zhèn）動；對於批量大、加工複雜的（de）典型工件，應（yīng）盡可（kě）能選用複合刀（dāo）具。盡管複（fù）合刀具與刀柄價格（gé）較為昂貴，但在數控（kòng）機床上采用複合刀具加工，可以使工序集中， 把多道工（gōng）序合並成（chéng）一道工序、由（yóu）一（yī）把刀具完成，有利於減少加工時間和換刀（dāo）次數，顯著提（tí）高生產效率。

（2）數控銑床刀具的分類

數控銑床刀具的分類（lèi）有多種方法，根據刀具結構可分為：

①整體式

②鑲嵌式，采用焊（hàn）接或機（jī）夾式（shì）連接，機夾式（shì）又（yòu）可分為可轉位和不可轉位兩（liǎng）種

③特殊型式，如（rú）複合式刀具（jù），減震式刀具（jù）等。

根據製造刀具所用的材料可分為：

①高（gāo）速鋼刀具

② 硬質合金刀具：硬（yìng）質合金根據國際（jì）標（biāo）準ISO分類，把所有牌（pái）號分成用顏色標識的六大類，分別（bié）以字母P、M、K、N、S、H表示。P類用（yòng）於加工長切屑的鋼 件（jiàn）；M類用於（yú）加工不鏽鋼件；K類用於（yú）加工短切屑的鑄鐵件；N類用於加工短（duǎn）切屑的非鐵材料；s類用於加工難加工材料H類用於加工硬材料。鍍層（céng）硬質（zhì）合金刀具（jù）又 分為：化學氣相沉積CVD和物理氣相沉積PVD兩種⑧金剛石刀具④陶瓷刀片材（cái）料如氮化矽陶瓷Si3N4，立方氮化硼CBN

從切削工藝上可分為：銑削類刀具（麵（miàn）銑刀、立銑刀、圓鼻刀、球頭銑刀、錐度銑刀）孔加工類刀具（麻花鑽、鉸刀（dāo）、鏜刀、絲錐等）。

為了滿足數控機床對刀具耐用、易（yì）調、穩定、可換等要求，機夾式可轉位刀具得到廣（guǎng）泛的應用，占（zhàn）整個數（shù）控刀具的40％-50％，金屬切除量占總數的80％——90％。

2.數控銑床刀具的選擇

刀（dāo）具選擇的總原則：安裝調整方便、可靠性好、剛性好、耐用度和精度高。在滿足加工要求的前提下，盡量（liàng）選擇刀柄較短的刀具，以增強加工的剛性。

（1）根（gēn）據（jù）工件的表麵尺（chǐ）寸選擇刀具

選取刀具時，要（yào）使刀（dāo）具的尺寸與被加工件的表麵尺寸相適應用。生（shēng）產（chǎn）中，加工平麵零件周邊的輪廓，常采用立（lì）銑刀；銑削平（píng）麵，應選硬質合金刀片銑刀。加工（gōng）凸 台、凹槽時，選高速鋼立銑刀；加工毛坯表麵或孔粗加工時，可（kě）選用（yòng）鑲（xiāng）硬質合金刀片的玉（yù）米銑刀；對（duì）一些立體型麵和變斜（xié）麵輪廓外形的加工，選用盤形銑刀、圓鼻 刀、平刀做粗加工，選用球頭銑（xǐ）刀、環形銑刀、錐形銑刀做精（jīng）加工。

（2）根據工件的（de）表麵形狀選擇刀具

在進行模具加工時，由於球頭刀具的端部切削速度為零，因此，為（wéi）保證加工精度，切削行距一般采用頂端密距，故球頭銑（xǐ）刀常用於曲麵的精加工。而平（píng）頭刀具在表 麵加工質量和切削效率方麵都優於球頭刀，因此，隻要在（zài）保證不過切（qiē）的前提下，無論是曲麵的（de）粗加工還是精加（jiā）工，都應（yīng）優先選擇平頭刀。另外，刀具的耐用度和（hé）精度 與刀具（jù）價格關係極大，必須引起注意的是，在大多數情（qíng）況下，選擇好的刀具雖然增（zēng）加了刀具成（chéng）本，但由此帶來的加工質量和加工效率的提高，則可以（yǐ）使整個（gè）加工成（chéng）本 大大降（jiàng）低。

（3）合理安排（pái）刀具的排列順序

在經濟型數控機床的加工（gōng）過（guò）程中，由於刀具的磨損、測量和更換多為人工手動進行（háng），占用輔（fǔ）助時間較長，因此，必須合理安排（pái）刀具的排列順序。一般應遵循以下原則（zé）：

①工序集中一（yī）次裝夾，同（tóng）一把刀具能完成其進行的所（suǒ）有加工步驟；

②粗精加工的刀（dāo）具應分開使用（yòng）；

③先麵後孔（kǒng）；

④先進行曲（qǔ）麵精加（jiā）工，後進行二維（wéi）輪廓精加工；

⑤合（hé）理利用數控機（jī）床的（de）自動換刀功能，以提（tí）高生產（chǎn）效率；

⑥盡量減少刀具數量。

數控銑（xǐ）床（chuáng）采用尋邊器對刀，其詳（xiáng）細步驟如下（xià）：

1、 X 、 Y 向對刀

①將工件通過夾具裝（zhuāng）在機（jī）床（chuáng）工作台上（shàng），裝夾時，工件的四個側（cè）麵都應留出尋邊（biān）器的（de）測量位置。

②快速移動工作台和主軸，讓尋邊器測頭靠近工（gōng）件的左側；

③改（gǎi）用微調操作（zuò），讓（ràng）測頭慢（màn）慢接（jiē）觸（chù）到工件左側，直到尋邊器發光（guāng），記下此時機床坐標係中的 X 坐標值， 如 -310.300 ；

④抬起尋邊（biān）器至工（gōng）件上表麵之上，快（kuài）速移動（dòng）工作台和主軸，讓（ràng）測（cè）頭（tóu）靠近工件右側；

⑤改用微調操作，讓測頭慢（màn）慢接觸到工件左側，直到尋邊器發光，記下此時機械坐（zuò）標係中的 X 坐標值，如 -200.300 ；

⑥若測頭（tóu）直徑為 10mm ，則（zé）工件長度為 -200.300-（-310.300）-10=100 ，據（jù）此可得工件坐標係原點 W 在機床坐標係中的 X 坐標值為 -310.300+100/2+5= -255.300 ；

⑦同理可測得（dé）工件坐標係原點 W 在機（jī）械（xiè）坐標係中的 Y 坐（zuò）標值。

2、 Z 向對刀

①卸下尋邊器，將加工（gōng）所用刀具裝上主軸（zhóu）；

②將 Z 軸設定（dìng）器（或（huò）固定高度的對（duì）刀塊，以下同（tóng））放（fàng）置在工件上平（píng）麵上（shàng）；

③快速移（yí）動主軸，讓刀具端麵靠近 Z 軸設定器上表麵；

④改用微調操作，讓（ràng）刀具端麵慢（màn）慢接（jiē）觸到 Z 軸設定器上表麵，直到其指針指示到零位（wèi）；

⑤記下此時機床坐標係中的 Z 值（zhí），如 -250.800 ；

⑥若 Z 軸設定器的高度為 50mm ，則工件坐標係原點 W 在機械坐標係中的 Z 坐標值為 -250.800-50-（ 30-20）=-310.800 。

3、將測得的 X 、 Y 、 Z 值輸入到機床工件（jiàn）坐標係存儲（chǔ）地址中（ 一般使用 G54-G59 代碼存儲對刀參數 ）。

4、在對刀操作過程中需注意以下問題：

（ 1 ）根據加工（gōng）要求采用正確的對刀工具，控製（zhì）對刀誤（wù）差；

（ 2 ）在（zài）對刀過程中（zhōng），可通過改變微調進給量來提高（gāo）對刀精度；

（ 3 ）對（duì）刀時需小心謹慎操作，尤其要注意移動方（fāng）向，避免發生碰撞危險；

（ 4 ）對刀數據一定要存入與程（chéng）序對應的存儲地址，防止因調用錯誤而產生嚴重後果。

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